Dematic ha anunciado la automatización del almacén de piezas pequeñas de la planta de ingeniería de sistemas de Siemens (WKC) en Chemnitz, Alemania. En la planta se fabrican dispositivos de control y componentes electrónicos personalizados para clientes de todo el mundo. La fábrica planea necesitar más de 1.270.000 artículos para producir sus aplicaciones en un año.
La solución compacta de Dematic para la preparación de pedidos optimiza el espacio del almacén y automatiza la preparación y el flujo de materiales para la producción. Cuenta con un sistema AutoStore con más de 45.000 contenedores para el almacenamiento de piezas. Además de suponer un ahorro de costes y tiempo, la solución de Dematic ofrece a Siemens más capacidad, mayor densidad de almacenamiento y menos probabilidades de error en el montaje de componentes.
“Antes, nuestro almacén funcionaba con un sistema manual de almacenamiento en estanterías modulares. Ahora, el flujo de materiales está automatizado para garantizar en todo momento un suministro de producción adecuado que se adapte de forma flexible a los procesos de trabajo de Siemens”, comenta Carsten Sambo, jefe de Logística Entrante de Siemens WKC.
STILL, miembro de KION Group y socio consultor de Siemens durante años, fue quien presentó las soluciones de Dematic a Siemens por primera vez. En el almacén, STILL se ha encargado de suministrar un sistema de estanterías para unas 12.000 asignaciones, así como 2.100 metros cuadrados de espacio de plataforma como parte del concepto logístico global. Dematic ha colaborado con la planta Siemens WKC en el desarrollo de la solución de preparación de pedidos.
“Siemens ha confiado en KION Group durante años por su compromiso con la excelencia en todos los proyectos”, explica Rainer Buchmann, vicepresidente sénior y director general de Dematic Central Europe. Y añade: “Este proyecto ha puesto de manifiesto la estrecha colaboración que hay entre Siemens, Dematic y STILL, y los resultados han demostrado que el trabajo conjunto permite obtener resultados extraordinarios: un mayor número de pedidos procesados en menor tiempo y con menos errores. Todos salimos ganando”.
El sistema AutoStore cuenta con más de 45 000 contenedores con diferentes compartimentos para poder almacenar varios tipos de piezas únicas por contenedor. Los 34 robots móviles que se encuentran en la parte superior del sistema son los encargados de recibir los pedidos e introducirse en la estructura para acceder a los contenedores que cuentan con las piezas solicitadas. A continuación, los robots transportan los contenedores a una de las cinco estaciones de preparación donde las piezas se agrupan para su posterior procesamiento en producción. (Antes, los empleados tenían que recorrer largas distancias para preparar artículos de manera individual). La cinta transportadora lleva los paquetes de piezas a la zona de producción.
Para suministrar las piezas al sistema AutoStore, los paquetes se descargan directamente de los camiones de reparto a las cintas transportadoras conectadas y se transportan por medio de elevadores a las estaciones de trabajo en la zona de recepción de mercancías, donde se introducen en los contenedores AutoStore. Después, otras cintas transportadoras llevan los contenedores a las celdas de transferencia, donde se cargan en el sistema AutoStore. La tecnología de cintas transportadoras conectadas automatiza todo el flujo de mercancías.
Siemens ha integrado el nuevo sistema de almacén en su estructura informática utilizando el servicio ASIS (AutoStore Integration Service), una solución de software propia desarrollada y respaldada por Siemens Bad Neustadt. Complementa a SAP y controla los procesos entre AutoStore, la tecnología de las cintas transportadoras y los empleados.
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